無(wú)損探傷用于檢查不銹鋼管道焊縫的表面和內(nèi)部質(zhì)量，在不損壞材料完整性的前提下檢測(cè)出所檢部位存在的缺陷。常用的無(wú)損探傷方法有射線探傷、超聲波探傷、磁粉探傷及滲透探傷。射線及超聲波探傷用于檢測(cè)工件內(nèi)部缺陷；磁粉探傷用于檢測(cè)鐵磁性材料表面及近表面缺陷；滲透探傷用于檢測(cè)工件表面缺陷。

  不銹鋼管道焊縫的質(zhì)量應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行檢驗(yàn)。通常情況下，管道焊縫的射線照相檢驗(yàn)數(shù)量應(yīng)符合下列規(guī)定。

 ①. 下列不銹鋼管道焊縫應(yīng)進(jìn)行100%射線照相檢驗(yàn)，其質(zhì)量不低于Ⅱ級(jí)。

   a. 輸送劇毒流體的管道。

   b. 輸送設(shè)計(jì)壓力大于或等于10MPa或設(shè)計(jì)壓力大于或等于4MPa且設(shè)計(jì)溫度大于或等于400℃的可燃流體、有毒流體的管道。

   c. 輸送設(shè)計(jì)壓力大于或等于10MPa且設(shè)計(jì)溫度大于或等于400℃的非可燃流體、無(wú)毒流體的管道。

   d. 設(shè)計(jì)溫度小于－29℃的低溫管道。

   e. 設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行100%射線照相檢驗(yàn)的其他管道。

 ②. 當(dāng)設(shè)計(jì)沒(méi)有明確規(guī)定時(shí)，不銹鋼管道焊縫射線照相抽檢比例與合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)遵守以下規(guī)定。

   a. 輸送設(shè)計(jì)壓力小于或等于1MPa且設(shè)計(jì)溫度小于400℃的非可燃流體、無(wú)毒流體管道的焊縫，可不進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)。

   b. 除上述規(guī)定的管道以外，其他管道射線照相抽檢比例不得低于5%,其質(zhì)量等級(jí)不低于Ⅲ級(jí)。

   經(jīng)建設(shè)單位同意，辦理相關(guān)手續(xù)后管道焊縫的檢驗(yàn)可采用超聲波代替射線照相，其檢驗(yàn)數(shù)量應(yīng)與射線照相檢驗(yàn)相同。

  碳素鋼和合金鋼焊縫的射線照相檢驗(yàn)應(yīng)符合GB 3323《鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)》的規(guī)定；超聲波檢驗(yàn)應(yīng)符合GB 11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)》的規(guī)定。

  焊縫質(zhì)量應(yīng)符合以下規(guī)定。設(shè)計(jì)文件規(guī)定焊縫系數(shù)為1的焊縫或規(guī)定進(jìn)行100%射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于表3-29中的Ⅱ級(jí)；對(duì)接焊縫內(nèi)部質(zhì)量亦不低于表3-29中的Ⅱ級(jí)。設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行局部射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于表3-29中的Ⅲ級(jí)；對(duì)接焊縫內(nèi)部質(zhì)量亦不低于表3-29中的Ⅲ級(jí)。不要求進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于表3-29中的Ⅳ級(jí)。

  ③. 對(duì)不銹鋼管道焊縫進(jìn)行射線或超聲波檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)對(duì)每一焊工所焊焊縫按規(guī)定的比例進(jìn)行抽查，檢驗(yàn)位置應(yīng)由施工單位和建設(shè)單位的質(zhì)檢人員一同確認(rèn)。若發(fā)現(xiàn)不合格者，應(yīng)對(duì)被抽查焊工所焊焊縫，按規(guī)定比例加倍探傷；若仍有不合格者，則應(yīng)對(duì)該焊工所焊的這一批焊縫全部進(jìn)行檢驗(yàn)。凡不合格的焊縫必須進(jìn)行返修，焊縫返修后應(yīng)按原規(guī)定方法進(jìn)行檢驗(yàn)。

   對(duì)要求熱處理的焊縫，熱處理后應(yīng)測(cè)量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，檢驗(yàn)數(shù)量不應(yīng)少于熱處理焊口總數(shù)的10%.焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，對(duì)于碳素鋼，不宜大于母材硬度的120%;合金鋼不宜大于母材硬度的125%.