馬氏體不銹鋼的高頻感應(yīng)加熱工藝要點(diǎn)如下：
1. 加熱溫度
馬氏體不銹鋼因含有較多的合金元素，在奧氏體轉(zhuǎn)變和均勻化時(shí)需要更高的加熱溫度，原則上比爐中整體加熱提高30~80℃,加熱速度越快，溫度提高幅度越大。所以，馬氏體不銹鋼感應(yīng)加熱溫度應(yīng)在1080~1150℃之間。
2. 加熱速度和加熱時(shí)間
在感應(yīng)加熱時(shí)，加熱速度是一個(gè)重要的參數(shù)，它直接影響淬火加熱深度和淬火質(zhì)量。通常所說(shuō)的感應(yīng)加熱速度是指鋼加熱失磁后的加熱速度。
在感應(yīng)淬火加熱時(shí)，更直觀的是控制加熱時(shí)間。
同時(shí)加熱時(shí)，工件表面從受熱到工件離開(kāi)感應(yīng)器時(shí)為加熱時(shí)間。
連續(xù)加熱時(shí)，工件加熱表面上任一點(diǎn)的加熱時(shí)間相當(dāng)于該點(diǎn)進(jìn)入感應(yīng)圈到離開(kāi)感應(yīng)圈的時(shí)間，即通過(guò)感應(yīng)圈高度的時(shí)間。在加熱比功率不變的條件下，工件移動(dòng)速度減慢，則加熱時(shí)間增長(zhǎng)，通過(guò)熱傳導(dǎo)的加熱層深度增加。在移動(dòng)速度不變的條件下，感應(yīng)圈高增加時(shí)，加熱時(shí)間增長(zhǎng)，加熱深度增加。
可見(jiàn)，感應(yīng)淬火的加熱時(shí)間要考慮比功率、工件與感應(yīng)圈的相對(duì)移動(dòng)速度、感應(yīng)圈尺寸以及電參數(shù)等多項(xiàng)因素。
馬氏體不銹鋼感應(yīng)淬火加熱時(shí)間應(yīng)比一般碳素鋼、低合金鋼的加熱時(shí)間略長(zhǎng)，以保證鋼中合金元素的充分溶解。
3. 馬氏體不銹鋼感應(yīng)淬火的冷卻
馬氏體不銹鋼感應(yīng)淬火的冷卻介質(zhì)與碳鋼、低合金鋼感應(yīng)淬火的冷卻介質(zhì)沒(méi)有多大區(qū)別。同時(shí)加熱時(shí)的工件冷卻可視工件及操作方便，采用壓縮空氣、油、合成淬火劑、鹽水或自來(lái)水。連加熱時(shí)的工件冷卻，一般采用噴射方式，可采用壓縮空氣，合成淬火劑或自來(lái)水。
這里著重說(shuō)明關(guān)于采用水冷卻的問(wèn)題，根據(jù)多年的生產(chǎn)實(shí)踐，馬氏體不銹鋼高頻感應(yīng)加熱淬火采用水冷是可行的。同時(shí)加熱整體冷卻時(shí)，采用水冷可能產(chǎn)生軟點(diǎn)，可在水中加入10%NaCl。連續(xù)加熱噴射冷卻時(shí)采用水冷，可能最令人擔(dān)心的問(wèn)題是能否產(chǎn)生淬火裂紋的問(wèn)題。我們多年來(lái)，采用水冷，很少有因冷卻原因產(chǎn)生的淬火裂紋。
馬氏體不銹鋼高頻感應(yīng)加熱淬火采用水等冷卻速度較強(qiáng)的介質(zhì)冷卻，不產(chǎn)生裂紋的原因可能是：
a. 高頻加熱表面淬火后，表面存在壓應(yīng)力，最大的拉應(yīng)力存在于超過(guò)脆性硬化層而具有較好強(qiáng)度和韌性的過(guò)渡層或原始組織層。見(jiàn)圖7-9,這是以45鋼為例說(shuō)明高頻感應(yīng)加熱淬火殘余應(yīng)力的分布狀態(tài)。
b. 高頻加熱淬火殘余應(yīng)力的大小與鋼的含碳量有關(guān)，含碳量低，殘余應(yīng)力小，見(jiàn)圖7-10.而馬氏體不銹鋼一般含碳量都較低，所以，高頻淬火后的殘余應(yīng)力較小。
c. 馬氏體不銹鋼高頻加熱淬火前的預(yù)先熱處理是采用調(diào)質(zhì)處理，高頻淬火后的最大拉應(yīng)力層正處于調(diào)質(zhì)層，該處調(diào)質(zhì)后的強(qiáng)度較高，抵抗高頻淬火產(chǎn)生拉應(yīng)力破壞的能力強(qiáng)。
當(dāng)然，馬氏體不銹鋼高頻加熱淬火后，應(yīng)及時(shí)回火。
4. 馬氏體不銹鋼高頻加熱淬火后的回火
馬氏體不銹鋼高頻加熱表面淬火后，應(yīng)根據(jù)技術(shù)要求的硬度及時(shí)回火。一般回火保溫時(shí)間為90~120min。
常見(jiàn)馬氏體不銹鋼（含馬氏體沉淀硬化不銹鋼）高頻加熱表面淬火加熱溫度及回火溫度見(jiàn)表7-12。
5. 馬氏體不銹鋼高頻感應(yīng)淬火常見(jiàn)缺陷及預(yù)防措施
馬氏體不銹鋼高頻表面加熱淬火后，可能產(chǎn)生的缺陷及預(yù)防措施見(jiàn)表7-13。
