浙江至德鋼業(yè)有限公司技術(shù)人員長期對車間生產(chǎn)不銹鋼管狀況跟蹤調(diào)查研究發(fā)現(xiàn)，延伸系數(shù)對擠壓不銹鋼管質(zhì)量的影響與擠壓速度的影響很類似。因為其確定了金屬的流動速度。因此，上述參數(shù)可以一起看作是金屬對潤滑劑熱作用時間的變化。

延伸系數(shù)對擠壓生產(chǎn)不銹鋼管質(zhì)量的影響的試驗結(jié)果如圖 4-14 所示。從可以得出：

  1. 對于低黏度（15Pa·s)和中等黏度（57Pa·s)的玻璃潤滑劑，在延伸系數(shù)為9~23的范圍內(nèi)，當延伸系數(shù)增大時，不銹鋼管的內(nèi)外表面質(zhì)量得到改善。特別是從低延伸系數(shù)過渡到中等延伸系數(shù)時較為明顯。而當使用高黏度的玻璃潤滑劑時，延伸系數(shù)對擠壓鋼管表面質(zhì)量的影響有些不同。因為，對于黏度為83Pa·s的玻璃潤滑劑，當由低伸長率過渡到中等伸長率時，不銹鋼管表面的微觀不平度的深度減小，然后在延伸系數(shù)等于23范圍內(nèi)時又有些增大。

  2.  當使用黏度最大（120Pa-s)的玻璃潤滑劑時，只有在最小的延伸系數(shù)（μ=9)時，擠壓才能穩(wěn)定進行，而當高延伸系數(shù)（μ=14.5~23.0)時，擠壓過程無法進行。

 3. 潤滑劑黏度的變化對于不銹鋼管表面質(zhì)量的影響要比延伸系數(shù)變化的影響大，當中等延伸系數(shù)μ=14.5和粘度為80~90的玻璃潤滑劑擠壓時，得到最好的結(jié)果

 4. 對于擠壓力參數(shù)更明顯的影響因素是延伸系數(shù)的變化，因為由于金屬阻力的增加。當延伸系數(shù)增加2.5倍時，引起擠壓力增加50%~55%。而當潤滑劑黏度從15Pa·s增加到83Pa·8時，擠壓力的增加不會大于10%。

 5. 當金屬流速增大時，擠壓不銹鋼管表面質(zhì)量提高。而金屬流速的最佳值取決于所采用的潤滑劑。當金屬流速為5~6m/s時，對高黏度的潤滑劑能獲得最高的擠壓不銹鋼管表面質(zhì)量。而對低黏度的潤滑劑，當流速為超過10m/s時，才有可能，這是因為當金屬的流速增大時，熱金屬對潤滑劑表層作用的持續(xù)時間減少、相應(yīng)地減小帶入變形區(qū)的熔化潤滑劑的厚度。因此，在擠壓制品表面上顯示出較小程度的痕，其深度可達30~40μm,而管子前端表面的斑痕深度可達100um。這是由于在擠壓過程中，坯料端部在鐓粗時與玻璃墊的熱作用持續(xù)時間出較長。

  試驗中，擠壓不銹鋼管時的鐓粗持續(xù)時間為1~2秒，而擠壓過程中與玻璃墊接觸的計算時間為0.015~0.025秒。選擇全屬的流速應(yīng)考慮潤滑劑的黏度，一般，如果不是金屬低塑性提出的要求，不希望以小于3~3.5m/s的流速擠壓鋼制品。對于潤滑劑的黏度、擠壓參數(shù)和擠壓制品表面微觀不平度的深度三者關(guān)系的研究，可以得出，通過改變擠壓參數(shù)，采用不同的原始黏度的潤滑劑，可以獲得表面質(zhì)量合格的不銹鋼管產(chǎn)品。如果選擇出對應(yīng)于擠壓速度參數(shù)最佳的潤滑劑黏度值，則達到最好的擠壓制品的結(jié)果就容易了。

 采用各種不同黏度的玻璃潤滑劑進行擠壓不銹鋼管材的試驗研究表明，最佳黏度值同時取決于許多因素，如變形金屬的強度、擠壓比、擠壓速度等。上述參數(shù)改變時，潤滑劑的最佳黏度隨著改變。如擠壓321不銹鋼管時，1180℃溫度下在很大的范圍內(nèi)改變擠壓速度和延伸系數(shù)，而潤滑劑的最佳黏度值處于70~120Pa·s范圍內(nèi)。但是，當擠壓比321不銹鋼強度極限相應(yīng)高1.5倍和低1.5倍的0C123Ni28Mo3Cu3Ti耐蝕不銹鋼和10號鋼時，前者潤滑劑的最佳黏度值增大到140Pa·s,而后者減小到25~500Pa·s,包括擠壓不銹鋼管內(nèi)部表面都要采用相同黏度的潤滑劑。

 用于不銹鋼管坯料外表面滾涂的玻璃潤滑劑，不能采用擠壓模的潤滑墊和內(nèi)表面潤滑相同的玻璃潤滑劑。否則會導(dǎo)致從擠壓筒中頂出壓余時有困難，而且在未預(yù)熱好的擠壓筒內(nèi)擠壓時，擠壓力急劇增高。一般用于坯料滾涂的玻璃潤滑劑應(yīng)采用黏度低于25Pa·s的低黏度玻璃潤滑劑。采用其余的玻璃潤滑劑時，在與相對冷的擠壓筒壁接觸時凝結(jié)，并使取出坯料時遇到困難，而且使擠壓力增大。