不銹鋼管張力減徑加工中容易出現(xiàn)的缺陷有以下幾種：
1. 結(jié)疤： 其原因是出再加熱爐時，氧化鐵皮粘結(jié)的硬雜質(zhì)殘留在管面上，在張減機(jī)中壓入表層而引起（加強(qiáng)除鱗效果）；
2. 麻面： 主要由軋輥孔型磨損引起，輕者通過修磨孔型來解決，嚴(yán)重要換輥；
3. 軋折： 主要是單機(jī)壓下率過大，輥縫設(shè)置不正確，還可由孔型的正負(fù)寬展、速度制度不匹配引起；
4. 直徑超差： 由孔型設(shè)計不當(dāng)、孔型磨損或軋機(jī)調(diào)整不正確所引起，這時一般精軋機(jī)架要更換，如果是可調(diào)機(jī)架，則可以進(jìn)行微調(diào)，注意在微調(diào)中會引起一定的橢圓度的增加，所以要根據(jù)成品的公差范圍和一定的橢圓偏差值來合理選定調(diào)整，如果不行，則應(yīng)更換機(jī)架；
5. 壁厚偏差： 主要由來料寸波動和各機(jī)架張力系數(shù)設(shè)置不當(dāng)引起，主要措施是嚴(yán)格控制來料尺寸波動，并根據(jù)壁厚超差設(shè)置相應(yīng)的速度制度；
6. 外徑偏差控制；
7. 壁厚偏差控制。
下面重點介紹常見的質(zhì)量缺陷--內(nèi)六方缺陷。
1. 定義
當(dāng)在張減機(jī)中軋制總減徑量較大的不銹鋼厚壁管時，內(nèi)部形狀可能會出現(xiàn)六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內(nèi)六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機(jī)理
在實際軋制中，沿管圓周截面壓下量不同，造成張力不同，從而形成不均勻壁厚造成內(nèi)六方缺陷。通?？仔偷撞繅合铝看?，大部分接觸區(qū)處在前滑區(qū)，形成的張力較大，管壁容易拉薄。在前后機(jī)架成60°布置的孔型中，有六個點被反復(fù)地加工，增厚減薄，最后總體趨勢仍然是減薄，而在孔型底部頂點左右30°處，相對孔型底部金屬來說形成一段內(nèi)六角增厚段，這就形成了內(nèi)六方缺陷。
3. 方案
通常這種缺陷是可以通過合適的孔型來消除的，其實質(zhì)就是建立在沿管周方向建立合適的張力條件，通過改善軋輥接觸軋件的長度來改善張力條件，保證管周有均勻張力。如Φ84mm的管，若采用1.07橢圓系數(shù)，接觸長度為25mm,若采用1.02的孔型，將會達(dá)到33.5mm,減小接觸長度就能顯著減小孔型底部張力，有效防止壁厚拉薄。不過這種改變不是幾個機(jī)架就能做到的，有時甚至需要10多個機(jī)架來實現(xiàn)。
質(zhì)量參數(shù)： 內(nèi)六方系數(shù)PN與尺寸Sa和Sb值有關(guān)
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實際操作中質(zhì)量控制操作
換規(guī)格時，仔細(xì)檢查每一機(jī)架，仔細(xì)核對，確保無誤。
取樣分析內(nèi)容包括：
1. 外徑：將鋼管停在張減輸出輥道，氧化焰切頭，冷卻切頭，在截面上取互相垂直的位置來檢查尺寸；
2. 壁厚：用手提超聲波測厚儀檢查時，取互成45°角的8個點測值并取平均值；
3. 長度：在張減出口輥道上設(shè)置參考點檢查鋼管長度、入爐前管坯重量、成品管直徑、成品管壁厚；
4. 外表面：
凹痕－再加熱爐時過氧化所致；
步進(jìn)梁印痕－步進(jìn)梁上氧化物沒被清除干凈所致；
折痕－薄壁管軋制時連軋材料缺陷所致；
孔洞－帶有橫向趨勢的裂孔；
結(jié)疤－連軋孔型磨損所致；
5. 內(nèi)表面：
內(nèi)折－穿孔造成鱗狀物和材料破損；
內(nèi)直道－芯棒劃痕所致；
內(nèi)結(jié)疤－除氧化劑未完全反應(yīng)形成的殘余物在鋼管內(nèi)表面造成的壓痕，形成的凹坑。
二、軋制之前的現(xiàn)場檢查
在軋制之前，對工具和設(shè)定參數(shù)進(jìn)行檢查，以保障良好的設(shè)備狀態(tài)和產(chǎn)品質(zhì)量。在完成所有工具裝配和完成全部設(shè)定以后，操作人員將在現(xiàn)場執(zhí)行如下檢查：
1. 再加熱爐與張減機(jī)之間的輥道高度；
2. 張減機(jī)中傳輸機(jī)架的軋輥直徑以及導(dǎo)向管內(nèi)徑（根據(jù)軋制表的要求）；
3. 張減機(jī)后的輥道高度；
4. 軋制機(jī)架的軋輥冷卻；
5. 軋制之前要檢查孔型的長短軸尺寸。
當(dāng)所有的設(shè)定被檢查時，張減機(jī)應(yīng)再次啟動并且打開機(jī)架冷卻水，操作人員的任務(wù)是目測每個機(jī)架系統(tǒng)是否正常工作。
