1. 平焊

  焊前將裝配好的焊件坡口兩側(cè)各20~30mm范圍內(nèi)清理干凈，去除油污，并涂上防飛濺劑。

  用與正式焊接用相同的焊條進(jìn)行定位焊。

  厚度小于3mm的薄板不開坡口（Ⅰ形坡口），預(yù)留一定的間隙進(jìn)行裝配。操作時(shí)可將始焊端墊高呈下坡焊形式，如圖4-2所示。施焊過程中，電弧應(yīng)頂著下淌的熔渣，使熔渣不會(huì)淌至熔池的前端而造成夾渣。下坡焊具有焊縫光滑美觀的優(yōu)點(diǎn)，但熔深略淺。

  厚度在5mm以上的不銹鋼板，應(yīng)開坡口進(jìn)行焊接。若底層的裝配間隙過大，可先在坡口面一側(cè)堆焊一層，使間隙縮小后再進(jìn)行焊接，如圖4-3所示。為防止底層出現(xiàn)缺陷，可在反面加墊板，墊板材料應(yīng)和焊件相同。施焊過程中，焊條不應(yīng)做橫向擺動(dòng)，而做直線運(yùn)條。

  厚板多層焊時(shí)應(yīng)適當(dāng)控制層間溫度，每焊完一層后可以澆水或用壓縮空氣進(jìn)行冷卻，體積較小的焊件可放進(jìn)水中進(jìn)行冷卻，但繼續(xù)焊接時(shí)應(yīng)將坡口中的水分去除，以免產(chǎn)生氣孔。

2. 橫焊

  厚度為12mm的試板加工成V形坡口，坡口角度為62°±2°,預(yù)留鈍邊0.5mm,裝配時(shí)預(yù)留間隙3.2mm(始焊端）和3.8mm（終焊端）。分三層共7道完成焊接。焊接工藝參數(shù)見表4-1。

  熔透焊道單面焊雙面成形，焊接采取斷續(xù)兩點(diǎn)擊穿施焊。逐個(gè)焊點(diǎn)焊接時(shí)電弧移動(dòng)軌跡如圖4-4所示。從“1”引燃電弧到“2”，在“2”停留約1s之后再移到“3”，之后迅速壓低電弧，使電弧穿透坡口根部，大約1s之后適當(dāng)退出電弧，恢復(fù)弧長(zhǎng)。以一般速度移到“4”，由“3”到“4”焊條逐漸轉(zhuǎn)為下傾，下傾角為60°~70°,與工件的夾角也是60°~70°.當(dāng)電弧移到“5”之后，沿箭頭方向熄滅電弧之后，完成一個(gè)焊點(diǎn)的焊接。如此重復(fù)直至焊完。熔透焊道在坡口背面成形余高為1mm,在正面的厚度為5mm之多。

   第二層各道的焊接以短弧連續(xù)焊，采用鋸齒形運(yùn)條。第三層的前1~3道采用連續(xù)直線運(yùn)條焊接。焊接參數(shù)與第二層各道相同。第三層的前3道焊后不去渣，連續(xù)焊第4道，這時(shí)焊條轉(zhuǎn)為下傾60°~70°,與工件的夾角為90°,焊接電流減小為115A。

3. 立焊

  板厚6~12mm的坡口形式及裝配間隙見表4-2.焊接工藝參數(shù)見表4-3。

  熔透焊道的單面焊雙面成形操作，采用兩點(diǎn)擊穿法，逐點(diǎn)焊接，滅弧頻率每分鐘60次左右，電弧運(yùn)動(dòng)軌跡如圖4-5所示。重新引燃電弧的位置在圖4-5中“1”處，然后將電弧移動(dòng)到“2”處，在該處壓低電弧，使電弧穿透坡口根部，1~2s后恢復(fù)弧長(zhǎng)，以一般速度由“2”移到“3”，從“3”到“4”放慢速度，到“4”之后沿移動(dòng)的反方向迅速熄滅電弧，即完成了一個(gè)焊點(diǎn)的焊接。

  填充層的焊接采用連弧焊法，電弧移動(dòng)到坡口一側(cè)時(shí)，應(yīng)轉(zhuǎn)動(dòng)焊條使電弧偏向該側(cè)面并停留片刻，防止出現(xiàn)夾渣，如圖4-6所示。為了便于蓋面焊道施焊，填充層焊道不宜過厚，應(yīng)比母材表面低2~3mm(圖4-6)。

  蓋面焊時(shí)，焊接電流應(yīng)稍作降低，運(yùn)條時(shí)應(yīng)盡量做直線橫向擺動(dòng)（圖4-7),可以盡量降低電弧對(duì)前焊道重復(fù)的加熱，避免降低接頭的耐腐蝕性能。

4. 仰焊

   打底焊采用兩點(diǎn)擊穿法，頻率約為每分鐘30次，起焊時(shí)因?yàn)楣ぜ囟容^低，焊條與工件的夾角為45°~50°,以電弧吹力頂住熔渣，以免產(chǎn)生夾渣。焊接一段長(zhǎng)度后，可將焊條與工件夾角變?yōu)?0°~80°,如圖4-8所示。

   填充焊和蓋面焊采用連弧焊，焊條不擺動(dòng)，快速焊為宜。

5. 管子全位置焊

  ①. 焊條電弧焊焊接壁厚3~5mm的不銹鋼管時(shí)，選V形坡口，角度60°,鈍邊0.5~1mm,間隙2.5~3mm.壁厚5mm以下，焊縫均要求一次內(nèi)外成形。

  ②. 全位置焊時(shí)，定位焊點(diǎn)選擇三點(diǎn)點(diǎn)固，其定位位置為時(shí)鐘12點(diǎn)、3點(diǎn)和9點(diǎn)三處。

  ③. 采用熄弧焊法，不能連續(xù)施焊。熄弧后的再引弧在熔敷金屬熔池處于未凝固、焊渣尚在流動(dòng)的態(tài)下進(jìn)行。

  ④. 嚴(yán)格掌握焊條角度，使電弧作用在不銹鋼管內(nèi)壁，焊條角度如圖4-9所示。從仰焊位置經(jīng)立焊位置到平焊位置，在平焊位置時(shí)要加大電弧前后擺動(dòng)范圍，盡量不橫向擺動(dòng)，增大熔池長(zhǎng)度，同時(shí)延長(zhǎng)熄弧后再引弧的時(shí)間。每次引弧必須在原熔池后部邊緣1~2mm處，然后經(jīng)熔池將電弧向內(nèi)壁引伸，并做向前帶引鐵水動(dòng)作后熄弧，待到熔池后半部金屬凝固后再引弧，如此前進(jìn)。

  ⑤. 嚴(yán)格控制焊條熔滴給向，必須準(zhǔn)確地落在熄弧時(shí)的原熔池中，更換焊條接頭，動(dòng)作要快。同時(shí)采取將停弧時(shí)的原熔池焊肉割掉的方法。在割掉焊肉的原熔池內(nèi)做半圓形運(yùn)條動(dòng)作，使其形成新的熔池。在平面位置更換焊條時(shí)，要及時(shí)引弧，并在原熔池做半圓形擺動(dòng)，使電弧反吹，熔池向后流動(dòng)，使得熔敷金屬與原熔池熔合后再前進(jìn)。

  ⑥. 對(duì)直徑180mm以下的不銹鋼管盡量避免在平焊位置接頭，應(yīng)該選擇爬坡立焊或立焊位置，采用割掉原熔池焊肉法接頭。