本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼棒材的分類與代號，訂貨內(nèi)容，尺寸、外形及重量，技術(shù)要求，試驗方法，檢驗規(guī)則，包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于公稱直徑或厚度不大于250mm熱軋和鍛制優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼棒材。經(jīng)供需雙方協(xié)商，也可供應(yīng)公稱直徑或厚度大于250mm熱軋和鍛制優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼棒材（以下簡稱鋼棒）。

本標(biāo)準(zhǔn)所規(guī)定牌號及化學(xué)成分也適用于鋼錠、鋼坯、其他截面的鋼材及其制品。

二、規(guī)范性引用文件

下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB/T 222 鋼的成品化學(xué)成分允許偏差

GB/T 223.5 鋼鐵酸溶硅和全硅含量的測定還原型硅鉬酸鹽分光光度法

GB/T 223.11 鋼鐵及合金鉻含量的測定可視滴定或電位滴定法

GB/T 223.19 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法新亞銅靈-三氯甲烷萃取光度法測定銅量

GB/T 223.23 鋼鐵及合金鎳含量的測定丁二酮肟分光光度法

GB/T 223.59 鋼鐵及合金磷含量的測定鉍磷鉬藍(lán)分光光度法和銻磷鉬藍(lán)分光光度法

GB/T 223.63 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法高碘酸鈉（鉀）光度法測定錳量

GB/T 223.79 鋼鐵多元素含量的測定 X-射線熒光光譜法（常規(guī)法）

GB/T 223.81 鋼鐵及合金總鋁和總硼含量的測定微波消解-電感耦合等離子體質(zhì)譜法

GB/T 223.85 鋼鐵及合金硫含量的測定感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法

GB/T 223.86 鋼鐵及合金總碳含量的測定感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法

GB/T224 鋼的脫碳層深度測定法

GB/T 225 鋼淬透性的末端淬火試驗方法（Jominy試驗）

GB/T 226 鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗法

GB/T 228.1 金屬材料拉伸試驗第1部分∶室溫試驗方法

GB/T 229 金屬材料夏比擺錘沖擊試驗方法

GB/T 231.1 金屬材料布氏硬度試驗第1部分∶試驗方法

GB/T 702 熱軋鋼棒尺寸、外形、重量及允許偏差

GB/T 908 鍛制鋼棒尺寸、外形、重量及允許偏差

GB/T 1979 結(jié)構(gòu)鋼低倍組織缺陷評級圖

GB/T 2101 型鋼驗收、包裝、標(biāo)志及質(zhì)量證明書的一般規(guī)定

GB/T 2975 鋼及鋼產(chǎn)品力學(xué)性能試驗取樣位置及試樣制備

GB/T 4162 鍛軋鋼棒超聲檢測方法

GB/T 4336 碳素鋼和中低合金鋼火花源原子發(fā)射光譜分析方法（常規(guī)法）

GB/T 6394 金屬平均晶粒度測定法GB/T6402 鋼鍛件超聲檢測方法

GB/T 7736 鋼的低倍缺陷超聲波檢驗法

GB/T 8170—2008 數(shù)值修約規(guī)則與極限數(shù)值的表示和判定

GB/T 10561 鋼中非金屬夾雜物含量的測定標(biāo)準(zhǔn)評級圖顯微檢驗法

GB/T 11261 鋼鐵氧含量的測定脈沖加熱惰氣熔融-紅外線吸收法

GB/T 13298 金屬顯微組織檢驗方法

GB/T 13299 鋼的顯微組織評定方法

GB/T 15711 鋼材塔形發(fā)紋酸浸檢驗方法

GB/T 17505 鋼及鋼產(chǎn)品交貨一般技術(shù)要求

GB/T 20066 鋼和鐵化學(xué)成分測定用試樣的取樣和制樣方法

GB/T 20123 鋼鐵總碳硫含量的測定高頻感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法（常規(guī)方法）

GB/T 20124 鋼鐵氮含量的測定惰性氣體熔融熱導(dǎo)法（常規(guī)方法）

GB/T 20125 低合金鋼多元素含量的測定電感耦合等離子體發(fā)射光譜法

GB/T 21834 中低合金鋼多元素成分分布的測定金屬原位統(tǒng)計分布分析法

GB/T 28300 熱軋棒材和盤條表面質(zhì)量等級交貨技術(shù)條件

YB/T 4306 鋼鐵及合金氮含量的測定惰性氣體熔融熱導(dǎo)法

YB/T 5293 金屬材料頂鍛試驗方法

三、分類與代號

3.1 鋼棒按使用加工方法分下列兩類∶

a. 壓力加工用鋼 UP；

①. 熱加工用鋼 UHP；

②. 頂鍛用鋼 UF；

③. 冷拔坯料用鋼 UCD。

b. 切削加工用鋼 UC。

3.2 鋼棒按表面種類分為下列五類∶

a. 壓力加工表面 SPP；

b. 酸洗 SA；

c. 噴丸（砂） SS；

d. 剝皮 SF；

e. 磨光 SP。

四、訂貨內(nèi)容

按本標(biāo)準(zhǔn)訂貨的合同或訂單應(yīng)包括下列內(nèi)容∶

a. 標(biāo)準(zhǔn)編號；

b. 產(chǎn)品名稱；

c. 牌號或統(tǒng)一數(shù)字代號；

d. 交貨的重量（或數(shù)量）；

e. 尺寸、外形及其允許偏差（見第5章）；

f. 使用加工方法（未注明者，按切削加工用鋼）；

g. 熱處理交貨或特殊表面狀態(tài)交貨（如有要求，見6.3.2和6.3.3）；

h. 沖擊試驗（如有要求，見6.4.2）；

i. 頂鍛（如有要求，見6.5）；

j. 脫碳層（如有要求，見6.7）；

k. 特殊要求（如有要求，見6.9）。

五、尺寸、外形及重量

5.1 熱軋鋼棒的尺寸、外形、重量及其允許偏差應(yīng)符合GB/T 702 的規(guī)定，具體要求應(yīng)在合同中注明。

5.2 鍛制鋼棒的尺寸、外形、重量及其允許偏差應(yīng)符合GB/T 908 的規(guī)定，具體要求應(yīng)在合同中注明。

六、技術(shù)要求

6.1 牌號及化學(xué)成分

6.1.1 鋼的牌號、統(tǒng)一數(shù)字代號及化學(xué)成分（熔煉分析）應(yīng)符合表1的規(guī)定。

6.1.2 氧氣轉(zhuǎn)爐冶煉的鋼其氮含量應(yīng)不大于0.008%。供方能保證合格時，可不作分析。

6.1.3 鉛浴淬火（派登脫）鋼絲用的35～85鋼的錳含量為0.30%～0.60%，65Mm及70Mn的錳含量為0.70%～1.00%，鉻含量不大于0.10%，鎳含量不大于0.15%，銅含量不大于0.20%，磷、硫含量也應(yīng)符合鋼絲標(biāo)準(zhǔn)要求，但不大于表1規(guī)定的指標(biāo)。

6.1.4 鋼棒（或坯）的成品化學(xué)成分允許偏差應(yīng)符合GB/T 222的規(guī)定。

6.2 冶煉方法

除非合同中另有規(guī)定，冶煉方法由生產(chǎn)廠自行選擇。

6.3 交貨狀態(tài)

6.3.1 鋼棒通常以熱軋或熱鍛狀態(tài)交貨。

6.3.2 根據(jù)需方要求，并在合同中注明，鋼棒可以熱處理（退火、正火、高溫回火）狀態(tài)交貨。

6.3.3 根據(jù)需方要求，并在合同中注明，鋼棒可以特殊表面狀態(tài)（酸洗、噴丸、剝皮或磨光）交貨。

6.4 力學(xué)性能

6.4.1 試樣毛坯經(jīng)正火后制成試樣測定鋼棒的縱向拉伸性能應(yīng)符合表2的規(guī)定。如供方能保證拉伸性能合格時，可不進(jìn)行試驗。

6.4.2 根據(jù)需方要求，用熱處理（淬火＋回火）毛坯制成試樣測定25～50、25Mn～50Mn鋼棒的縱向沖擊吸收能量應(yīng)符合表2的規(guī)定。公稱直徑小于16mm的圓鋼和公稱厚度不大于12mm的方鋼、扁鋼，不作沖擊試驗。

6.4.3 切削加工用鋼棒或冷拔坯料用鋼棒的交貨硬度應(yīng)符合表2規(guī)定。未熱處理鋼材的硬度，供方若能保證合格時，可不作檢驗。高溫回火或正火后鋼棒的硬度值由供需雙方協(xié)商確定。

6.4.4 根據(jù)需方要求，25～60鋼棒的抗拉強度允許比表2規(guī)定值降低 20 MPa，但其斷后伸長率同時提高 2％（絕對值）。

6.5 頂鍛

6.5.1 頂鍛用鋼應(yīng)在合同中注明熱頂鍛或冷頂鍛。熱頂鍛試驗后的試樣高度應(yīng)為原試樣高度的1/3，冷頂鍛試驗后的試樣高度應(yīng)為原試樣高度的1/2。頂鍛后試樣表面不應(yīng)有目視可見的裂紋。

6.5.2 公稱直徑大于80mm、要求熱頂鍛的鋼棒或公稱直徑大于30mm、要求冷頂鍛的鋼棒，如供方能保證頂鍛試驗合格時，可不進(jìn)行試驗。

6.6 低倍

6.6.1 鋼棒的橫截面酸浸低倍試片上不應(yīng)有目視可見的縮孔、氣泡、裂紋、夾雜、翻皮和白點。供切削加工用的鋼棒允許有不超過表6規(guī)定的皮下夾雜、皮下氣泡等缺欠。

6.6.2 鋼棒的酸浸低倍組織應(yīng)符合表3的規(guī)定。

6.6.3 如供方能保證低倍檢驗合格，可采用GB/T7736規(guī)定的超聲檢測法或其他無損探傷法代替酸浸低倍檢驗。

6.7 脫碳層

根據(jù)需方要求，并在合同中注明組別，對于公稱碳含量下限大于0.30%的鋼棒檢驗脫碳層時，每邊總脫碳層深度（鐵素體+過渡層）應(yīng)符合表4的規(guī)定。

6.8 表面質(zhì)量

6.8.1 壓力加工用鋼棒的表面不應(yīng)有目視可見的裂紋、結(jié)疤、折疊及夾雜。如有上述缺陷應(yīng)清除，清除深度從鋼棒實際尺寸算起應(yīng)不超過表5的規(guī)定，清除寬度不小于深度的5倍。對公稱直徑或厚度大于140mm的鋼棒，在同一截面的最大清除深度不應(yīng)多于2處。允許有從實際尺寸算起不超過尺寸公差之半的個別細(xì)小劃痕、壓痕、麻點及深度不大于0.2mm的小裂紋存在。

6.8.2 切削加工用鋼棒的表面允許有從鋼棒公稱尺寸算起不超過表6規(guī)定的局部缺欠。

6.8.3 以噴丸或剝皮狀態(tài)交貨的鋼棒表面應(yīng)潔凈、光滑，不應(yīng)有裂紋、折疊、結(jié)疤、夾雜和氧化鐵皮，若有上述缺陷存在，允許局部修磨，但最大修磨處應(yīng)保證鋼棒的最小尺寸。

6.8.4 根據(jù)需方要求，熱軋鋼棒表面質(zhì)量可按GB/T 28300規(guī)定進(jìn)行，具體質(zhì)量等級、接收質(zhì)量限 AQL （缺陷最大允許量）及檢驗方法由供需雙方協(xié)商確定。

6.9 特殊要求

經(jīng)供需雙方協(xié)議，并在合同中注明，可供應(yīng)下列特殊要求的鋼棒∶

a. 對表1中所列牌號的化學(xué)成分范圍縮小或放寬；

b. 硫含量范圍控制在0.015%～0.035%；

c. 要求分析氧含量或其他殘余元素；

d. 提供小尺寸沖擊試驗值或V型缺口沖擊試驗值；

e. 提供淬透性要求的鋼棒；

f. 檢驗晶粒度；

g. 檢驗非金屬夾雜物；